本文來自專業焊錫廠綠志島焊錫金屬有限公司　　　　2015-10-12

　　Sn64/Ag1/Bi35無鉛低溫焊錫膏熔點178℃。實際作業溫度應達200-220℃，為目前最適合的焊接材料，由于低溫作業提升制造良率，廣泛應用于高頻頭、插件PCB板、遙控板，對不能承受高溫PCB板具有良好的上錫性及焊接牢固度。無錫焊錫膏具備高抗力性及優良的印刷性能，回焊后焊點飽滿且表面殘留物極少無需清洗，無鹵素化合物殘留,符合ROHS環保禁用物質標準。

　　1:預熱階段:

　　在預熱區，焊錫膏內的部分揮發性溶劑蒸發，并降低對元器件之沖擊。

　　要求：升溫斜率為1.0～3.0℃/秒。

　　若升溫速度太快，則可能會引起焊錫膏的流動性及成份惡化，造成錫球及橋連等現象，同時會使元器件承受過大的熱應力而受損。

　　2:保溫階段:

　　在該區助焊劑開始活躍，化學清洗行動開始，并使PCB在到達焊區前各部溫度均勻。

　　要求：溫度為110℃～138℃，時間為90～150秒，升溫斜率應小于2/秒。

　　3:回焊階段:

　　焊錫膏中的金屬顆粒熔化，在液態表面張力作用下形成焊點表面。
要求：峰值溫度為170～180℃，138℃以上時間為50～80秒。
若峰值溫度過高或回焊時間過長，可能會導致焊點變暗，助焊劑殘留物炭化變色，元器件受孫等。

　　若溫度太低或回焊時間太短，則可能會使焊料的潤濕性變差而不能形成高品質的焊點，具有較大熱容量的元器件的焊點甚至會形成虛焊。

　　4:冷卻階段:

　　離開回焊區，基板進入冷卻區，控制焊點的冷卻速度示范重要，焊點強度會隨冷卻速度增加而增加。

　　要求:降溫斜率小于4℃冷卻終止溫度，最好不高于75℃。

　　若冷卻溫度太快，則可能會因承受過大的熱應力而造成元器件受損，焊點有裂紋等不良現象。

　　若冷卻溫度太慢，則可能會形成較大所謂晶粒結構，使焊點強度變差或元器件移位。


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